DT Swiss je najznámejší pre svoje náboje a získava si reputáciu vďaka svojim dvojkolesiam, ale lúče boli tam, kde to všetko začalo pre švajčiarsku značku
Okolo mňa sú cievky na cievkach oceľového drôtu. Nehovoríme o cievkach veľkosti rybárskeho navijaka alebo o cievkach spájky, ktoré ste dostávali na hodine dizajnu a technológie v škole.
Tieto cievky sú o polovicu menšie ako muž a vyzerajú rovnako ťažké a sú všade.
„Každý rok prejdeme okolo 140 ton oceľového drôtu,“hovorí Alex Schmitt, PR manažér DT Swiss.
Nevie presne určiť, koľko lúčov sa tomu rovná – to sa mení z roka na rok v závislosti od objednávok a výrobných rozhodnutí – ale na základe hmotnosti 6 g jedného z najobľúbenejších dizajnov spoločnosti, Konkurencia je niekde v oblasti 20 miliónov lúčov.
„Ráfiky, náboje a vsuvky sú pre nás obrovskou prítomnosťou,“hovorí Schmitt. ‚Ale lúče sú v našej DNA.‘
Prichádzame k mamutím cievkam drôtu, ktoré sme rýchlo sprevádzali cez štýlovo utilitárne chodby ústredia DT Swiss v Biel, Švajčiarsko.
Začiatok našej návštevy je unáhlený vzhľadom na to, že počiatky spoločnosti siahajú až do roku 1634 a je tu veľa histórie, o ktorej sa dá hovoriť, ale Schmitt hovorí, že by si takéto diskusie radšej nechal na neskôr.
„Zdá sa, že je správne začať tam, kde spoločnosť, ako ju dnes každý pozná, začala,“hovorí, keď vychádzame na rozľahlú továreň.
Vo vzduchu je cítiť štipľavý pach kovu a je to neskutočne hlučné, keď nespočetné množstvo strojov štebotajú, cvakajú a búchajú v kakofónii, ktorá je ako industrializované stvárnenie divokej prírody v dažďovom pralese v noci.
Deň v živote
„Takto začínajú naše lúče,“hovorí Schmitt a sústreďuje moju pozornosť na cievky.
Je smiešne si myslieť, že komponent, ktorého jediný účel spočíva v tom, že je rovný a rovný, vstupuje do výrobnej linky pevne zvinutý. ‚Takže prvou úlohou je samozrejme narovnať drôt.‘
Cievky sú umiestnené na podstavcoch a drôt je privádzaný do prvého z ťažkých strojov spletitým spôsobom, nie nepodobným nite do šijacieho stroja.
„To má za následok narovnanie drôtu, čo mu umožňuje podstúpiť prvý zo štyroch procesov,“hovorí Schmitt.
‘Pre naše lúče základnej úrovne to stačí na vytvorenie hotového produktu, ale naše pokročilejšie návrhy musia prejsť až ďalšími tromi dodatočnými procesmi.‘
Najskôr sa drôt ostrihá na dĺžku (140 mm až 315 mm, v závislosti od typu špice), potom sa časti navalia na rovnobežné kovové tyče, ktoré vyzerajú ako obrovské vrtáky.
Každá špica sedí v drážke závitu na tyčiach, takže keď sa tyč otáča, špica sa hladko pohybuje po línii, čo umožňuje pomocným strojom vyraziť hlavu, pridať ohyb v tvare písmena J a potom vyfrézovať špicu vlákno za sebou.
‘Toto je proces, ktorý stojí za vytvorením lúčov DT Champion, nášho najjednoduchšieho a najtrvalejšieho dizajnu lúčov.
„Môžeme vyrobiť jednu z nich každú sekundu,“hovorí Schmitt, zatiaľ čo lúče rytmicky rachotia žľabom von zo stroja a do krabíc.
„Ukážem vám, kde veci začínajú byť o niečo zaujímavejšie,“hovorí a my sledujeme paletu týchto základných lúčov, ktorá sa prepravuje do inej časti zariadenia.
‘Naša ďalšia vrstva lúčov je zoslabená – priemery ich stredných častí sú zmenšené, čím sa okrem iného zlepšuje ich integrita.
„To samo osebe nie je príliš pozoruhodné, ale spôsob, akým to robíme, je jedinečný. Naši konkurenti jednoducho natiahnu špicu tak, aby ju dosadli, čo je nielen menej presné, ale tiež oslabuje štruktúru.
„Používame malé oscilačné kladivá, ktoré zhutňujú telo špice. Stlačenie kovu spevňuje jeho štruktúru a navyše vieme presne určiť, ako je lúč zosadnutý.‘
V samostatnej miestnosti sa nachádza 36 strojov potrebných na dokončenie tohto procesu a bežia 24 hodín denne, sedem dní v týždni.
Na každom konci sú upevnené lúče, potom sa po ich dĺžke kĺže mohutný prstenec zložitého strojového zariadenia, aby sa zmenšil priemer týchto lúčov približne o 0,3 mm.
'Konečné náklady na tieto lúče sú oveľa vyššie ako naše základnejšie lúče, pretože ich výroba trvá oveľa dlhšie – dostaneme len jeden z nich každých sedem sekúnd,' hovorí Schmitt s ironickým úsmevom.
Len najvyššia úroveň radu DT – lopatkové lúče ako Aerolite a Aero Comp – pokračujú v tretej fáze obrábania a opäť sa metódy spoločnosti líšia od normy.
Pozdĺž jednej steny vzadu v hlavnej výrobnej hale sedí niekoľko skutočných kovových monolitov.
Pravidelný boom vychádzajúci z každého z nich je basová linka, na ktorej je poháňaný zvyšok mechanického zboru výrobnej linky – je silný a výrazný, podobne ako efekt, ktorý má na lúče.
„Tieto stroje vyrazia každý lúč tlakom 250 ton,“informuje ma Schmitt.
„Do 10 minút od prvého zapálenia sa začali kopať do betónovej podlahy, takže sme použili hydraulický závesný systém, aby si mohli sadnúť.“
Proces čeľuste ešte raz stlačí oceľ, čím sa ďalej zvýši jej integrita a prispôsobí sa tým najpokročilejším dvojkolesiam na trhu.
Ale pretože lesk nehrdzavejúcej ocele je v rozpore s nenápadnosťou karbónových ráfikov, väčšina týchto lúčov potom prechádza finálnym procesom: eloxovaním.
Zväzky lúčov sa opakovane namáčajú do elektromagnetických kúpeľov, ktoré ich pokrývajú dymovo-čiernym zvyškom. „Tento kúpací prístroj bol pre nás nedávnou investíciou a stál takmer 1 milión EUR, ale náklady sa vrátili za dva roky vďaka lepšej efektívnosti výroby,“hovorí Schmitt.
Z malých káblov rastú obrovské spoločnosti
Ešte raz kráčame po chodbách – ústredie DT Swiss je bludisko – a presúvame sa z priemyselnej oblasti do miestností, kde sa prijímajú manažérske rozhodnutia.
Prostredie je po celú dobu elegantné a čisté, čo je veľmi v súlade so značkou, ktorá má ambiciózne ciele. Tak prečo začať s pokornými rečami?
‚Spoločnosť bola založená tu v Bieli v roku 1634,‘hovorí mi viceprezident Matthias Meier.
‘Fyzik menom Scharandi začal industrializovať proces výroby malých drôtených súčiastok, aby zásoboval niekoľko miestnych hodinárov – Rolex, Omega a Swatch, aby sme vymenovali aspoň niektoré.
Vtedy sa spoločnosť volala United Wireworks, alebo jej dali nemecké a francúzske mená Vereinigte Drahtwerke alebo Tréfileries Réunie, keďže Biel leží na hranici medzi francúzskymi a nemecky hovoriacimi oblasťami Švajčiarska. '
Po dobu 300 rokov vyrábala United Wireworks zložité komponenty podľa stereotypného švajčiarskeho štandardu presnosti a detailov.
'V roku 1934 sa spoločnosť rozhodla rozvetviť na komponenty pre bicykle, pričom vybudovala 60-ročné skúsenosti predtým, ako spoločnosť v roku 1994 kúpili Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto a Marco Zingg [ktorý medzitým odišiel],“hovorí Meier.
„Chceli predefinovať spoločnosť. Jeho nemecké a francúzske názvy skrátili na „DT“na počesť dedičstva spoločnosti a vyradili všetky produkty okrem lúčov.
‘Vzhľadom na naše pozadie boli výrobné metódy pochopiteľne pokročilé.‘
V nasledujúcom desaťročí spoločnosť DT Swiss neustále rozširovala svoj sortiment. Náboje boli prvé v roku 1995, niple nasledovali v roku 1999 a ráfiky v roku 2003.
Do roku 2004 to bol prvý výrobca, ktorý dokázal ponúknuť kompletné dvojkolesie vyrobené výhradne vo vlastnej réžii.
„Odtiaľ to bolo o zdokonaľovaní a inováciách,“hovorí Meier. „Teraz máme najkomplexnejší katalóg produktov súvisiacich s kolesami od akéhokoľvek výrobcu a sme si istí, že naše produkty sú najlepšie na trhu.
‘Napríklad náš náboj 240s je všeobecne považovaný za zlatý štandard a naše karbónové ráfiky zabezpečujú aerodynamické efekty, o ktorých iné značky zatiaľ neuvažujú.‘
To vyvoláva otázku: prečo nie je DT Swiss viditeľnejší na najvyššej úrovni? Okrem kúzla s už neexistujúcim tímom IAM Cycling team chýbal DT Swiss na úrovni WorldTour.
„Vždy to bola otázka príležitosti,“hovorí Meier. „Veľké spoločnosti ako Shimano chcú mať tím kompletne vybavený svojimi produktmi, čo sťažuje odborníkom dostať sa do dverí.“
S týmto vedomím Meier hovorí, že spoločnosť DT by radšej investovala do inovácií.
‘Radi by sme si mysleli, že naše produkty budú skôr či neskôr predstavovať takú výhodu, že k nám prídu profesionálne tímy.
'Pred niekoľkými rokmi, keď tento šport nebol taký profesionálny, existovali špičkoví jazdci, ktorí platili peniaze za naše náboje a ložiská, pretože povedali, že s nimi jednoducho nemajú problémy s kvalitou: môžu ich prevádzkovať na toľko tisíc kilometrov a nemusíš sa báť.
‘Takže si nemyslíme, že táto situácia je nepredstaviteľná.‘
Rodinná záležitosť
Z prvých pokusov o vývoj výkonných dvojkolesí spoločnosť DT Swiss rýchlo zistila, že aj keď má kapacitu na výrobu všetkého vo svojom závode v Bieli, jednoducho to nebolo nákladovo efektívne.
Výsledkom je, že výroba jeho ráfikov a nábojov je rozdelená medzi Poľsko, Taiwan a USA, ale aby sa zabezpečila konzistentná úroveň kvality, každé zariadenie používa rovnaké strojové vybavenie a mnoho zamestnancov je vyškolených v Bieli predtým smeruje inam.
Všetok vývoj nových produktov však stále prebieha vo švajčiarskom ústredí spoločnosti a napriek vývoju v priebehu rokov zostáva DT Swiss rodinným podnikom, ktorý do svojich zamestnancov vkladá obrovské množstvo zásob.
‘Firmu vlastnia dve rodiny, takže prostredie si nemôže pomôcť, ale filtrovať sa.
‘Hierarchia je tu veľmi plochá – môže osloviť kohokoľvek, pretože táto schopnosť spolupracovať
je to, čo podporuje inovácie.
„Zamestnávame len ľudí, o ktorých vieme, že zapadajú do našej kultúry, pretože chceme, aby sa im tu dobre pracovalo,“hovorí Meier.
‘Ľudia, ktorí sa dobre zabávajú, podávajú lepšie výkony, takže sa tu spája hobby, súkromný život a práca. Niektorí z našich zamestnancov sú tu takmer 25 rokov.
‘Vyrobili sme pekné tričko, ktoré podľa mňa celkom dobre vystihuje náš étos: hovorí „vyváženosť pri práci a jazde“. Keď sa nad tým zamyslím, podľa tohto sloganu vyrábame veľa produktov.‘
Životnosť kolies
Vývoj DT Swiss prostredníctvom dvojkolesí podľa viceprezidenta Matthiasa Meiera
2004 – RR 1450 TRICON
„Tricon bol jedným z prvých cestných kolies, ktoré sme vyrobili. Bolo to akési špeciálne v tom, že už bolo bezdušové. Boli tam tieto malé lôžka, do ktorých sedeli bradavky, ktoré sa zasúvali do okraja a umožňovali, aby lôžko okraja bolo pevné. V tom čase to bolo jedinečné, ale keďže nikto nejazdil na tubeless, dostal sa pod radar.‘
2008 – RRC 1250
„Tieto kolesá boli naším prvým krokom k technológii karbónových ráfikov. Boli akýmsi prototypom. Veľa z nich sme nepredali, pretože to, že boli vyrobené vo Švajčiarsku, znamenalo, že sme nikdy nemohli dosiahnuť konkurencieschopnú cenu. Mali klasické špice, ale dizajn račňového náboja, ktorý je takmer rovnaký ako ten, ktorý vyrábame teraz.‘
2010 – RRC 46 DiCut
„Bola to naša prvá seriózna ponuka v segmente cestného uhlíka. Boli vyrobené na Taiwane, takže sme ich mohli vyrábať vo väčšom množstve. Majú vnútornú šírku 13,8 mm, čo sa teraz zdá šialené, ale vtedy boli všetci na 21 mm pneumatikách. V tom čase to bola špička, ale vývoj je teraz jasný.‘
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'The Mon Chasserals sú pre nás výnimočné nielen tým, aké sú ľahké – sada klincov váži iba 1 250 g – ale aj tým, že boli našimi prvými, ktorí vyhrali etapu Grand Tour s Jarlinsonom Pantanom na Tour de France 2016. Bolo to pre nás skvelé, pretože sme s tímom veľmi úzko spolupracovali.‘
